雙螺桿擠出機造粒生產(chǎn)操作及加粒問題

一、雙螺桿擠出機造粒生產(chǎn)標準操作流程

1. 生產(chǎn)前準備：筑牢安全與品質基礎

• 原料預處理：避免造粒時產(chǎn)生氣泡；通過 100 目以上篩網(wǎng)過濾原料，去除雜質與結塊，防止堵塞螺桿或模頭。
• 設備檢查：檢查設備各連接部位（螺桿、聯(lián)軸器、模頭）是否緊固，潤滑系統(tǒng)（齒輪箱、軸承）潤滑油液位是否達標；清理料筒、螺桿及模頭內殘留物料，避免舊料污染新料；檢查安全裝置（緊急停機按鈕、防護欄、溫度報警）是否正常生效；試運行冷卻系統(tǒng)（風冷 / 水冷）、切粒系統(tǒng)（水下切 / 風切），確保運轉順暢。

•   參數(shù)預設：避免溫度過高導致原料降解，過低導致塑化不均。

• 
  

2. 開機與運行：精準把控生產(chǎn)節(jié)奏

• 升溫預熱：啟動加熱系統(tǒng)，按預設溫度升溫，待各段溫度穩(wěn)定后，保溫 20-30 分鐘，確保料筒、螺桿、模頭整體溫度均勻，避免局部溫差導致塑化不良。
• 啟動運行：先啟動螺桿（空載運行 1-2 分鐘，觀察是否有異響或卡滯），再啟動喂料系統(tǒng)（從低速逐步提升至預設速度），避免瞬間負載過大損壞設備；初始階段少量喂料，觀察模頭出料狀態(tài)（熔體是否連續(xù)、無焦粒、無氣泡），逐步調整喂料速度至穩(wěn)定狀態(tài)。
• 過程監(jiān)控：實時觀察擠出狀態(tài)：模頭出料需呈均勻條狀，無斷裂、無偏流；切粒系統(tǒng)需同步運行，顆粒長度偏差控制在 ±0.2mm 內；通過視窗觀察螺桿內物料塑化情況，若出現(xiàn)物料結團、螺桿異響，及時調整溫度或喂料速度；定期取樣檢測顆粒品質，發(fā)現(xiàn)異常及時修正參數(shù)。

3. 停機與維護：延長設備壽命，保障下次生產(chǎn)

• 停機流程
• 設備清理
• 日常維護

二、造粒生產(chǎn)常見問題及針對性解決方法

1. 顆粒大小不均、長度偏差大

• 核心原因：喂料速度波動；切粒速度與擠出速度不同步；切刀磨損、刀刃不鋒利或刀盤與模頭間隙過大；模頭出料孔堵塞或出料不均。
• 解決方法：確保原料混合均勻、無結塊，檢查喂料機螺旋葉片是否磨損，必要時更換；通過控制系統(tǒng)校準切粒速度與擠出速度，實現(xiàn)聯(lián)動同步；打磨或更換磨損切刀，調整刀盤與模頭間隙至合適范圍；清理模頭出料孔，檢查模頭流道是否堵塞，確保熔體均勻流出。

2. 顆粒粘連、結塊（尤其水下切粒）

• 核心原因：冷卻效果不佳；顆粒表面水分未吹干；模頭溫度過高導致熔體粘度下降，出料后易粘連；切粒速度過慢，物料在模頭出口堆積。
• 解決方法：降低冷卻介質溫度；檢查脫水機、風干機運行狀態(tài)，確保顆粒表面水分含量≤0.5%；適當降低模頭溫度（，提升熔體粘度；加快切粒速度，避免物料堆積，必要時在顆粒中添加少量抗粘連助劑。

3. 顆粒表面燒焦、有焦粒雜質

• 核心原因：料筒或模頭溫度過高，導致原料熱分解；設備內殘留物料未清理干凈，高溫下碳化形成焦料；原料中混入易降解雜質，或助劑添加比例不當。
• 解決方法：按原料特性下調料筒后端或模頭溫度，縮短物料在料筒內的停留時間；停機時用清洗料徹底清理料筒、螺桿與模頭，避免殘留物料碳化；選用高純度原料，優(yōu)化助劑配方，過濾去除原料中的雜質與結塊。

4. 顆?？招摹炔坑袣饪?/span>

• 核心原因：原料水分含量超標，高溫下水分汽化形成氣泡；模頭壓力不足，熔體中空氣未及時排出；填充料表面吸濕，或與樹脂相容性差，導致界面產(chǎn)生空隙。
• 解決方法：延長原料干燥時間，確保水分含量≤0.1%；適當提升螺桿轉速與背壓，增強熔體排氣效果；對填充料進行表面改性處理，提升與樹脂的相容性，或提前干燥填充料。

5. 產(chǎn)量低、擠出不穩(wěn)定（螺桿負載波動大）

• 核心原因：喂料速度過慢，或原料流動性差；螺桿轉速設定過低，未充分發(fā)揮設備產(chǎn)能；料筒溫度過低，物料塑化不充分，增加螺桿運行阻力；模頭堵塞，導致熔體排出不暢。
• 解決方法：在設備負載允許范圍內，逐步提升喂料速度，選用熔融指數(shù)適配的原料；適當提高螺桿轉速；優(yōu)化溫度設定，提升料筒中段溫度，確保物料充分塑化；定期清理模頭出料孔，去除堵塞的雜質或焦料。

三、錫華機械專項支持：助力造粒生產(chǎn)高效穩(wěn)定

• 定制化操作培訓
• 上門調試服務
• 設備適配升級
• 免費技術咨詢