雙螺桿擠出機造粒生產操作及加粒問題

一、雙螺桿擠出機造粒生產標準操作流程

1. 生產前準備：筑牢安全與品質基礎

• 原料預處理：避免造粒時產生氣泡；通過 100 目以上篩網過濾原料，去除雜質與結塊，防止堵塞螺桿或模頭。
• 設備檢查：檢查設備各連接部位（螺桿、聯軸器、模頭）是否緊固，潤滑系統（齒輪箱、軸承）潤滑油液位是否達標；清理料筒、螺桿及模頭內殘留物料，避免舊料污染新料；檢查安全裝置（緊急停機按鈕、防護欄、溫度報警）是否正常生效；試運行冷卻系統（風冷 / 水冷）、切粒系統（水下切 / 風切），確保運轉順暢。

•   參數預設：避免溫度過高導致原料降解，過低導致塑化不均。

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2. 開機與運行：精準把控生產節奏

• 升溫預熱：啟動加熱系統，按預設溫度升溫，待各段溫度穩定后，保溫 20-30 分鐘，確保料筒、螺桿、模頭整體溫度均勻，避免局部溫差導致塑化不良。
• 啟動運行：先啟動螺桿（空載運行 1-2 分鐘，觀察是否有異響或卡滯），再啟動喂料系統（從低速逐步提升至預設速度），避免瞬間負載過大損壞設備；初始階段少量喂料，觀察模頭出料狀態（熔體是否連續、無焦粒、無氣泡），逐步調整喂料速度至穩定狀態。
• 過程監控：實時觀察擠出狀態：模頭出料需呈均勻條狀，無斷裂、無偏流；切粒系統需同步運行，顆粒長度偏差控制在 ±0.2mm 內；通過視窗觀察螺桿內物料塑化情況，若出現物料結團、螺桿異響，及時調整溫度或喂料速度；定期取樣檢測顆粒品質，發現異常及時修正參數。

3. 停機與維護：延長設備壽命，保障下次生產

• 停機流程
• 設備清理
• 日常維護

二、造粒生產常見問題及針對性解決方法

1. 顆粒大小不均、長度偏差大

• 核心原因：喂料速度波動；切粒速度與擠出速度不同步；切刀磨損、刀刃不鋒利或刀盤與模頭間隙過大；模頭出料孔堵塞或出料不均。
• 解決方法：確保原料混合均勻、無結塊，檢查喂料機螺旋葉片是否磨損，必要時更換；通過控制系統校準切粒速度與擠出速度，實現聯動同步；打磨或更換磨損切刀，調整刀盤與模頭間隙至合適范圍；清理模頭出料孔，檢查模頭流道是否堵塞，確保熔體均勻流出。

2. 顆粒粘連、結塊（尤其水下切粒）

• 核心原因：冷卻效果不佳；顆粒表面水分未吹干；模頭溫度過高導致熔體粘度下降，出料后易粘連；切粒速度過慢，物料在模頭出口堆積。
• 解決方法：降低冷卻介質溫度；檢查脫水機、風干機運行狀態，確保顆粒表面水分含量≤0.5%；適當降低模頭溫度（，提升熔體粘度；加快切粒速度，避免物料堆積，必要時在顆粒中添加少量抗粘連助劑。

3. 顆粒表面燒焦、有焦粒雜質

• 核心原因：料筒或模頭溫度過高，導致原料熱分解；設備內殘留物料未清理干凈，高溫下碳化形成焦料；原料中混入易降解雜質，或助劑添加比例不當。
• 解決方法：按原料特性下調料筒后端或模頭溫度，縮短物料在料筒內的停留時間；停機時用清洗料徹底清理料筒、螺桿與模頭，避免殘留物料碳化；選用高純度原料，優化助劑配方，過濾去除原料中的雜質與結塊。

4. 顆粒空心、內部有氣孔

• 核心原因：原料水分含量超標，高溫下水分汽化形成氣泡；模頭壓力不足，熔體中空氣未及時排出；填充料表面吸濕，或與樹脂相容性差，導致界面產生空隙。
• 解決方法：延長原料干燥時間，確保水分含量≤0.1%；適當提升螺桿轉速與背壓，增強熔體排氣效果；對填充料進行表面改性處理，提升與樹脂的相容性，或提前干燥填充料。

5. 產量低、擠出不穩定（螺桿負載波動大）

• 核心原因：喂料速度過慢，或原料流動性差；螺桿轉速設定過低，未充分發揮設備產能；料筒溫度過低，物料塑化不充分，增加螺桿運行阻力；模頭堵塞，導致熔體排出不暢。
• 解決方法：在設備負載允許范圍內，逐步提升喂料速度，選用熔融指數適配的原料；適當提高螺桿轉速；優化溫度設定，提升料筒中段溫度，確保物料充分塑化；定期清理模頭出料孔，去除堵塞的雜質或焦料。

三、錫華機械專項支持：助力造粒生產高效穩定

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