TPU 流延膜覆膜產生氣泡、25 螺桿下料不穩定的原因及解決方法

TPU 流延膜覆膜產生氣泡的原因及解決方法

1. 核心原因

• 膜面 / 覆膜不潔凈：TPU 流延膜表面殘留粉塵、油污、水分，或覆膜（PE/PET 膜）本身帶雜質、靜電吸附灰塵；
• 覆膜壓力 / 溫度不當：壓力過小，膜面與覆膜未完全貼合，殘留空氣；溫度過高，TPU 膜軟化變形，或覆膜收縮產生氣泡；
• 基材張力波動：TPU 膜流延過程中張力不均，局部起皺，覆膜時空氣被卷入；
• 膠粘劑問題（帶膠車衣）：膠層涂布不均、膠量過多，或膠粘劑未完全固化，覆膜后膠層內氣泡無法排出。

2. 解決方法

• 第一步：徹底清潔，消除污染源
  • TPU 膜流延冷卻后，加裝 “離子風刀 + 除塵輥”，去除膜面靜電和粉塵；覆膜前用無水乙醇擦拭覆膜輥表面，確保無油污；
  • 覆膜（PE/PET 膜）提前在潔凈車間存放 24 小時，避免吸附粉塵，使用前檢查覆膜表面是否有雜質。
• 第二步：優化覆膜工藝參數
  • 壓力控制：覆膜輥壓力設定為 0.3-0.5MPa（根據膜厚調整，厚膜略高），確保均勻貼合，無局部壓力不足；
  • 溫度控制：覆膜輥溫度保持在 40-50℃（軟質 TPU 取下限，硬質 TPU 取上限），避免高溫導致膜面變形；
  • 速度匹配：覆膜速度與流延牽引速度保持一致（波動≤±0.5m/min），避免拉伸或堆積導致氣泡。
• 第三步：穩定基材狀態
  • 調整流延工藝，確保 TPU 膜張力均勻（波動≤±2%），膜面平整無起皺；若膜面已有輕微起皺，需先切邊去除不合格部分再覆膜；
• 第四步：優化膠層（帶膠車衣）
  • 控制膠層涂布量（干膠量 10-15g/㎡），確保均勻無堆積；涂布后增加預固化時間（3-5 分鐘），讓膠層內氣泡提前排出。

TPU 材料用于 25 螺桿下料不穩定的原因及解決方法

25 螺桿（通常指螺桿直徑 25mm，小型單螺桿擠出機）下料不穩定，核心是 “TPU 材料特性與小型螺桿結構不匹配”，具體原因及解決方案如下：

1. 核心原因

TPU 材料特性影響：

 TPU 是熱塑性彈性體，粘性大、吸濕性強，若干燥不充分（水分＞0.1%），顆粒易結塊，堵塞下料口；

 部分 TPU 顆粒（尤其再生料或低品質料）粒徑不均、粉末過多，導致下料時 “架橋”（顆粒卡在料斗與螺桿進料口之間，無法連續下落）。

 25 螺桿結構局限性：

 螺桿長徑比偏小（通常 L/D=20-25），進料段螺槽較淺，對粘性物料的輸送能力不足；

下料口無強制喂料裝置，僅靠重力下料，當 TPU 顆粒粘性大時，易出現 “時斷時續”。

 設備狀態問題：

喂料機（若有）螺旋葉片磨損，或轉速波動，導致送料量不穩定；

螺桿進料段溫度過高（＞60℃），TPU 顆粒提前軟化粘在螺槽內，影響進料效率。

2. 解決方法

 第一步：原料預處理，降低粘性與結塊風險

徹底干燥：TPU 顆粒在 80-100℃烘箱中干燥 4-6 小時，控制水分≤0.05%，冷卻至室溫后再投料（避免高溫顆粒粘連）；

篩選顆粒：通過 8 目篩網篩選 TPU 顆粒，去除粉末和結塊顆粒，確保粒徑均勻（建議顆粒直徑 2-3mm）；

添加助劑：若粘性過大，可在原料中添加 0.5% 的硬脂酸鋅（潤滑劑），降低顆粒間粘性（不影響車衣膜性能）。

第二步：優化螺桿與設備參數

調整進料段溫度：將螺桿進料段溫度控制在 40-50℃，避免 TPU 提前軟化粘槽；

增加強制喂料：在料斗下方加裝小型強制喂料裝置（如螺旋喂料器），通過電機驅動推送原料，替代重力下料，確保進料連續；

更換適配螺桿：若長期生產 TPU，可更換 “深螺槽進料段螺桿”（長徑比 L/D=25-30），提升粘性物料的輸送能力。

第三步：檢修設備，穩定運行狀態

檢查喂料機：若已配備喂料機，更換磨損的螺旋葉片，校準電機轉速（波動≤±1%）；

 清理下料口：定期清理料斗與螺桿進料口的殘留物料，避免結塊堵塞；

穩定電源：確保設備供電電壓穩定，避免因電壓波動導致螺桿轉速、喂料速度波動。