吹膜機常見問題全解析

一、膜面出現晶點 / 焦粒：原料與設備清潔是關鍵

核心原因

• 原料純度不足：原料中混入雜質、水分超標（≥0.2%），或不同批次原料混合導致熔融指數波動；
• 設備殘留污染：料筒、模頭內殘留舊料未清理干凈，高溫下分解形成焦料；
• 溫度設定不當：料筒或模頭溫度過高，導致原料熱分解產生焦化物。

解決方法

• 原料預處理
• 設備清潔
• 工藝優化

二、薄膜厚度不均：精準把控擠出與牽引同步性

核心原因

• 擠出系統不穩定：螺桿轉速波動、熔體壓力不均，導致物料擠出量忽多忽少；
• 模頭調節不當：模唇間隙未校準、局部堵塞，造成熔體流出量不一致；
• 牽引與吹脹比不匹配：牽引速度忽快忽慢，或吹脹比過大 / 過小，導致縱向與橫向拉伸比例失衡。

解決方法

• 穩定擠出參數
• 校準模頭間隙
• 優化成型參數

三、膜面起皺：從冷卻、張力到設備校準多維調整

核心原因

• 冷卻不均：冷卻風環風量分布不均，導致薄膜各區域冷卻定型速度差異，收縮率不一致；
• 張力失衡：牽引或收卷過程中張力波動過大，薄膜局部受力不均；
• 設備安裝偏差：機架水平度不足、導輥平行度偏差，導致薄膜傳輸時產生側向拉力。

解決方法

• 優化冷卻系統
• 穩定張力控制
• 校準設備精度

四、膜泡不穩定：從風壓、溫度到原料適配優化

核心原因

• 吹脹壓力不穩定：空壓機壓力波動，或模頭進氣口堵塞，導致膜泡忽大忽小；
• 溫度梯度不合理：模頭溫度與冷卻風溫度溫差過大，膜泡定型過快易破裂；
• 原料流動性差：原料熔融指數過低，熔體粘度大，難以形成穩定膜泡。

解決方法

• 穩定吹脹壓力
• 優化溫度匹配
• 調整原料配方

五、薄膜易撕裂、封口不良：原料與工藝雙重優化

核心原因

• 原料配方不當：原料本身強度不足，或爽滑劑、抗氧劑等助劑添加比例過高；
• 工藝參數不合理：吹脹比過大導致薄膜拉伸過度，分子鏈取向不均；冷卻速度過快，薄膜內應力未釋放；
• 熱封溫度不匹配：熱封層原料未達到適宜熱封溫度，或溫度過高導致熱封層降解。

解決方法

• 優化原料選擇
• 調整工藝參數
• 匹配熱封參數

六、設備運行異響 / 振動：及時排查機械故障隱患

核心原因

• 機械部件松動：傳動齒輪、聯軸器連接松動，或地腳螺栓未緊固；
• 軸承 / 齒輪磨損：長期高負荷運行導致軸承缺油、齒輪咬合間隙過大；
• 負載過載：投料量過大、物料粘度突然升高，電機與傳動系統負荷超標。

解決方法

• 緊固連接部件

• 維護傳動系統

  控制生產負載

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